Los primeros 14 monopilotes XXL fabricados en España por la UTE Navantia Seanergies-Windar Renovables se transportaron con una planificación flexible del emplazamiento y equipos de elevación pesados

Cuando Navantia Seanergies-Windar Renovables se convirtió en una de las primeras empresas españolas en fabricar monopilotes XXL, Mammoet colaboró en la preparación de los componentes en la planta de producción de Navantia en Fene (Ferrol).

Mammoet planificó una ruta eficiente para transportar las enormes de monopilotes a diferentes estaciones de trabajo en el muelle, antes de cargarlas en buques de entrega, con destino a Escocia, para el proyecto de parque eólico marino Moray West desarrollado por Ocean Winds.

Con calendarios de fabricación y diferentes zonas de entrega que gestionar, así como buques especializados trabajando para cumplir los plazos, la preparación era esencial para apoyar el buen funcionamiento de la operación.

Los 14 monopilotes XXL medían 90 metros de longitud, 10 metros de diámetro y pesaban hasta 2.000 toneladas. Todos ellos se transportaron a una zona de almacenamiento una vez fabricados en los talleres de Fene.

Para que los buques de instalación pudieran izarlos con seguridad, era crucial conocer el peso final y el centro de gravedad (COG) de cada monopilote. Así que se pesó cada uno.

Una vez que cada cimentación de monopilote hubo completado su pesaje final, se trasladó a una zona de almacenamiento temporal, cerca del muelle, donde esperaría a ser cargada en los buques de entrega en lotes de dos y tres.

Javier de Pablo Arenzana, director de Ventas de Mammoet, dijo: "Mammoet supo ser flexible y adaptarse no sólo al horario, sino también al entorno. Ya hemos trabajado en estas instalaciones en el pasado. Ayudamos al cliente a planificar y estudiar el trazado, por si tenían que realizar alguna obra civil en la zona. A partir de ahí, determinamos que se necesitaban planchas de acero en determinados puntos para garantizar que el suelo estuviera nivelado y plano. También coordinamos la ruta entre las distintas estaciones".

Donde la fuerza se une a la flexibilidad

Se utilizaron un total de 60 líneas de transportadores modulares autopropulsados (SPMT) para trasladar los cimientos de los monopilotes. Los remolques estaban equipados con equipos especializados diseñados para el movimiento de monopilotes XXL en particular.

El enganche del SPMT, un sistema de cuna, consta de monturas plegables que limitan las flexiones locales del monopilote sosteniéndolo lo más alto posible cuando está en posición horizontal.

Esta configuración de transporte SPMT se utilizó para trasladar las cimentaciones de los monopilotes a cada estación e introducirlas en los buques mediante una rampa ro-ro, evitando así la necesidad de grúas. Mammoet también realizó la operación de pesaje final, que se llevó a cabo mediante gatos hidráulicos y células de carga.

La estación de pintura fue el mayor reto de la ruta, ya que los operarios tenían que cambiar la orientación de los monopilotes XXL, lo que implicaba una rotación completa de 180 grados, antes de poder entrar en la zona.

En algunas situaciones, también fue necesario que los cimientos de los monopilotes pintados se condujeran directamente a la zona de almacenamiento y pasaran por alto la estación de pesaje, si ya estaba en uso. Esto se hizo para evitar retrasos en el proceso de fabricación.

Dado que la logística se desarrollaba al mismo tiempo que las fases de fabricación, pintura y pesaje, la flexibilidad y la buena comunicación eran primordiales para garantizar un proceso rápido y eficaz que evitara interrupciones en las instalaciones y tiempos de inactividad durante la operación.