El automóvil o cómo han cambiado los procesos para ofrecer una cadena de producción sostenible

Tan importante como centrarse en la fabricación de vehículos eléctricos, tendencia que han comenzado a seguir ya todos las marcas del sector, es el hecho de ofrecer modelos con un alto componente medioambiental. En este sentido, algunos como Audi o BMW se han volcado para hacer más sostenible la cadena de valor y producción de sus vehículos. En el caso de Audi, está poniendo en marcha proyectos piloto de reprocesamiento para un listado cada vez mayor de materiales y componentes.

El objetivo es adquirir experiencia con el mayor número posible de técnicas de procesamiento y producir derivados para la futura aplicación de determinadas materias primas. Además, la puesta en marcha de métodos de reciclaje cada vez más eficientes aumentan la sostenibilidad de la compañía en su conjunto. Dado que no todos los tipos de plástico pueden clasificarse y reciclarse con la misma calidad o incluso de la misma manera, Audi está estudiando diferentes tecnologías al mismo tiempo: reciclaje mecánico, químico y, más recientemente, físico. La visión de la compañía es clasificar cada vez más materiales para aplicaciones diversas y exigentes en la fabricación de vehículos e identificar las técnicas óptimas de procesamiento y reciclaje para poder cerrar los ciclos.

Segunda vida

Los vehículos actuales suelen contener más de 200 kilogramos de elementos y compuestos plásticos. Los paragolpes, la rejilla del radiador, numerosas piezas del interior, así como distintos componentes de los sistemas de propulsión y de climatización, por ejemplo, están fabricados con este tipo de material. Estos residuos de plástico, a veces mezclados, se someten en primer lugar a un procedimiento mecánico de triturado, para separarlos de otros materiales y poder pasar a un proceso de posterior de transformación en plástico granulado. Los componentes reciclados se les aplican los mismos criterios que a los fabricados con materiales primarios: seguridad frente a impactos, resistencia al calor o a, por ejemplo, a disolventes orgánicos, aceite o fluidos hidráulicos.

Audi tiene previsto aumentar la proporción de materiales reciclados que se utilizan en el proceso de producción de un vehículo. Actualmente hay hasta 27 componentes fabricados con material reciclado en el Audi Q4 e-tron: elementos de la carrocería, soportes de los faros, revestimientos de los pasos de rueda, spoilers, habitáculo… son algunos de los más destacados.

Pintura sostenible

Pero Audi no es el único fabricante que está aportando granitos de arena para conseguir una cadena productiva más sostenible. Coincidiendo con el lanzamiento de la serie BMW Individual a los Serie 1 y Serie 2 Gran Coupé, un vecino suyo como es la firma bávara se ha postulado como el primer fabricante que ha conseguido generar pinturas sin usar petróleo, reduciendo drásticamente la producción de CO2 asociada a su extracción y transporte. Los residuos contaminantes del petróleo son sustituidos por residuos orgánicos. Este tipo de pintura ya se produce en las plantas de Múnich, Leipzig y Rosslyn, para pinturas mate y anticorrosión. Este nuevo proceso supone una reducción del 40% de las emisiones de CO2 en la producción de pinturas y se espera extender al resto de fábricas y de tipos de pintura gradualmente, ahorrando 15.000 toneladas de CO2 para 2030.

Entre otras innovaciones en la aplicación de pinturas, se ha comenzado a usar hidrógeno verde en vez de gas natural para generar calor para el secado. Además, se ha mejorado el aislamiento del proceso de secado para no perder calor, ahorrando 250 MWh. Se han reducido un 70% los compuestos orgánicos volátiles en cabina, mejorando la salud en el trabajo de los operarios. Y por último, pero también importante, la eficiencia en el uso del agua ha mejorado un 24% (dato certificado por TÜV) con nuevas depuradoras, con pozos que recuperan el agua para su reutilización y la instalación de máquinas de osmosis inversa que ahorran 6 millones de litros.

Del mismo modo, el Grupo BMW tiene previsto lanzar sus primeros vehículos con interiores completamente veganos en 2023. Esto será posible sobre todo gracias al desarrollo de materiales innovadores con propiedades similares a las del cuero. También será posible utilizar estos materiales para las superficies de los volantes, que deben cumplir criterios exigentes en cuanto a su tacto, aspecto premium y resistencia al desgaste. Los interiores totalmente veganos estarán disponibles por primera vez para los modelos de BMW y MINI a partir de 2023. El Grupo BMW atiende así a la demanda de interiores veganos y sin cuero, que seguirá aumentando en un futuro próximo, especialmente en Estados Unidos, China y Europa.