Así fue la odisea de montar la subestación de casi 10.000 toneladas de peso en el mayor parque eólico marino del mundo

El parque eólico de Dogger Bank será el parque eólico marino más grande del mundo una vez finalizado. Ubicado frente a la costa noreste de Inglaterra, en el Mar del Norte, tendrá una capacidad instalada de 3,6 GW y abastecerá a unos seis millones de hogares al año.

El parque eólico está siendo desarrollado por SSE, Equinor y Vårgrønn en tres fases: Dogger Bank A, B y C. Mammoet participó en cada fase, proporcionando transporte y pesaje de las tres subestaciones marinas del proyecto.

Fabricadas por Aibel, las subestaciones son componentes esenciales que captan y convierten la energía de los transformadores y la envían a tierra para abastecer los hogares. Se construyeron por etapas en dos ubicaciones diferentes.

La construcción de acero de las subestaciones comenzó en el patio de Aibel en Tailandia, antes de ser enviadas a un segundo patio de Aibel en Haugesund, Noruega, para realizar trabajos adicionales de acero e instalar transformadores y otros componentes complejos.

Con la fabricación dividida entre dos patios en diferentes partes del mundo y el fletamento de un buque especializado para el traslado de las subestaciones, se requirió una planificación y gestión minuciosas del personal y los equipos para garantizar que todo se desarrollara según lo previsto.

Cientos de líneas de ejes en dos ubicaciones

Mammoet ayudó a Aibel en las tres fases de ejecución de cada subestación: la descarga en Tailandia, en Laem Chabang; la carga en Haugesund, Noruega; y el pesaje y descarga final para el transporte al Mar del Norte.

El mayor desafío fue conseguir la gran cantidad de Transportadores Modulares Autopropulsados ​​(SPMT) necesarios para realizar las tres fases en dos ubicaciones. Son como una especie de carros con ruedas que soportan muchísimo pesaje.

En Tailandia, Mammoet suministró 338 líneas de ejes para trasladar las estructuras (que en ese momento pesaban aproximadamente 7.500 toneladas). Además, se necesitaron 344 más en Noruega: 264 para la carga inicial y 80 más para el pesaje y la segunda descarga de las subestaciones, con el fin de soportar su peso final de 9.350 toneladas.

Esto elevó el número total de líneas de ejes utilizadas para el proyecto a 682, procedentes de la flota global de Mammoet, de más de 5000 unidades, y entregadas en buques portacontenedores y por transporte terrestre.

Aunque cada estructura tenía aproximadamente el mismo peso, fue necesario superar diversos retos de marea, ingeniería y logística para facilitar las operaciones de carga inicial y final. Tras una configuración precisa, los SPMT elevaron las subestaciones utilizando su recorrido integrado, tras lo cual se transfirieron hacia o desde buques transoceánicos.

De Tailandia a Noruega

La elevación se simplificó aún más gracias a la colaboración entre los equipos de ingeniería de Aibel y Mammoet, lo que dio como resultado la fabricación de vigas de enrejado especiales para los SPMT. Esto permitió transferir las cargas de los remolques SPMT a los puntos más resistentes de la cubierta. Aibel también fabricó dos marcos de carga a medida. Estos aseguraron que las subestaciones se mantuvieran firmemente en su posición durante el transporte en los SPMT.

El primero viajó con la subestación Dogger Bank A desde Tailandia hasta Noruega (hay una distancia de entre 9.000 y 10.000 kilómetros), permaneciendo allí no solo para la carga de entrada, sino también para su descarga, y para las cargas de entrada y salida de las subestaciones Dogger Bank B y C.

En Tailandia, las subestaciones tuvieron que recorrer 1 km por carreteras públicas para llegar al puerto. Se retiraron las vallas y se construyó una pendiente temporal de grava para que los SPMT pudieran evitar el uso de la entrada principal.

Una vez dentro de la terminal, las subestaciones se transportaron mediante SPMT a un transportador de carga pesada utilizando rampas RoRo. Los SPMT bajaron los módulos a las parrillas del buque antes de desembarcar con las vigas de interfaz y el marco de carga.

El viaje de cada subestación desde Tailandia hasta Noruega tardó entre 45 y 50 días. Debido a que la presión sobre el suelo admisible es mayor en Noruega, se necesitaron menos líneas de ejes de SPMT (264) para la operación de carga.

El pesaje es fundamental

Las subestaciones se retiraron del buque y se llevaron al patio de Aibel, cerca del muelle. Allí, se colocaron sobre soportes temporales para realizar los trabajos finales de fabricación.

Una vez completada cada subestación, se utilizaron 36 gatos de pesaje y células de carga para realizar la operación de pesaje. Este proceso se repitió tres veces para obtener una medición promedio y determinar el peso final y el centro de gravedad (COG).

Para la operación de descarga final, se utilizaron 344 líneas de ejes de SPMT para soportar el peso adicional del equipo transformador eléctrico ya instalado.

Mammoet colaboró ​​con el lastrado de la barcaza. Se utilizaron 16 bombas de lastre sumergibles, cada una con una capacidad de 1000 metros cúbicos por hora, para bombear agua dentro y fuera de la barcaza y mantenerla nivelada durante la transferencia de carga.

La flota y la flexibilidad para la entrega

Realizar la operación tres veces a lo largo de tres años proporcionó valiosos aprendizajes que podrían aplicarse en la siguiente fase para aumentar la eficiencia. Como resultado, el equipo pudo ahorrar un día para la descarga final de la subestación para Dogger Bank C.

“Una de las cualidades que Mammoet destaca es su flexibilidad”, afirmó Dorien Frequin, gerente de sucursal de Mammoet en Noruega. “Ayudamos a nuestros clientes siempre que hay pequeños cambios en sus planes, y nuestros equipos trabajan juntos para adaptarse a ellos.

Nuestro departamento de ingeniería colabora estrechamente con nuestros gerentes de proyecto, quienes a su vez colaboran con nuestro equipo de planificación para obtener el equipo necesario, lo cual se puede lograr en un plazo muy breve”.

Desde la adquisición de cientos de líneas de ejes de SPMT de múltiples ubicaciones globales hasta la estrecha colaboración con Aibel para perfeccionar las tres fases de ejecución, una planificación meticulosa y una comunicación eficaz fueron esenciales para el éxito de este proyecto.