¿Por qué la planta de Zwickau de Volkswagen es única en el mundo?

En el centro de su estrategia “Way to ZERO” de descarbonización, Volkswagen inicio el programa ‘ACCELERATE’ cuyo objetivo no es otro que consolidarse como un fabricante CO2 neutral para el año 2050. Una ofensiva que tiene como primer objetivo reducir las emisiones de CO2 por vehículo en un 40% en Europa para 2030. Para conseguirlo, tanto la producción (incluyendo las cadenas de suministro) como el funcionamiento de los vehículos eléctricos serán neutros en carbono. Circunstancia que poco a poco la marca alemana va consiguiendo como demuestra el hito que acaba de conseguir recientemente en su planta de Zwickau. Porque allí se acaba de iniciar oficialmente la producción del ID.5, tanto en su versión ‘normal’ como en la de gran rendimiento ID.5 GTX.

La planta, situada en la zona oeste de Sajonia, se ha convertido así en la primera instalación a gran escala en todo el mundo de un fabricante de volumen en pasar de tener una producción de modelos de combustión a desarrollar coches enteramente cero emisiones. En la actualidad, seis son los modelos eléctricos que produce: ID.3, ID.4, ID.5 así como los CUPRA Born y Audi Q4 e-tron. El único que se sale de la cadena de montaje es el Skoda Enyaq iV que se produce en la factoría checa de la marca.

Durante este año se sumarán las plantas de Emden, Hannover y Chattanooga, en Estados Unidos donde se fabricarán el ID.4 en la primera y tercera y el nuevo ID.Buzz en la segunda. De este modo, la marca Volkswagen pretende conseguir llegar al objetivo de producir 1,2 millones de vehículos totalmente eléctricos sobre la plataforma MEB en sus centros de Europa, Estados Unidos y China en 2022.

Una eficiente fábrica de modelos cero emisiones

Desde 2018, se han invertido alrededor de 1.200 millones de euros en la transformación de la planta de Zwickau. Se está haciendo un uso cada vez mayor de tecnologías como los robots inteligentes 4.0 y los sistemas de transporte sin conductor que llevan componentes a la línea de montaje de forma totalmente autónoma.

En total, se han creado más de 50.000 metros cuadrados edificables como, por ejemplo, para la ampliación del taller de prensado, donde se prensan todas las piezas de la carrocería de los modelos eléctricos, lo que supone un ahorro de 9.000 viajes en camión al año. Otros proyectos importantes han sido la construcción de un nuevo edificio logístico y un secuenciador de baterías, que ahora es el edificio más alto de la planta de Zwickau. El volumen de inversión solo para estos tres proyectos es de unos 115 millones de euros.

La transformación hacia la producción de vehículos eléctricos en Zwickau ha permitido la creación de trabajos para el futuro. Los cerca de 9.000 empleados fijos que trabajan en la planta recibieron formación para aprender a manejar la nueva tecnología como parte de una importante iniciativa de capacitación. A finales de 2020, el equipo de Zwickau había llevado a cabo un total de 20.000 días de formación.

Producción verde

Con los modelos fabricados en Zwickau, Volkswagen produce vehículos neutros en carbono a lo largo de toda la cadena de suministro y producción. En el proceso de producción, se evitan o se reducen las emisiones de carbono en la medida de lo posible, y cualquier emisión inevitable se compensa mediante acciones climáticas. Las medidas para evitar las emisiones de carbono en la producción también se extienden a la producción de células de batería, que requiere mucha energía. En este caso, se acordó que los proveedores usarían electricidad verde procedente de fuentes renovables para la producción de las pilas. La evaluación del ciclo de vida de los vehículos eléctricos puede mejorarse aún más con esta importante herramienta. En la planta de Zwickau, la alimentación eléctrica externa se cambió al 100% a la electricidad verde ya en 2017. Desde que empezó la producción del ID.3 en noviembre de 2019, cualquier emisión restante de la unidad de cogeneración altamente eficiente de la planta, y de toda la cadena ascendente, se han compensado para todos los modelos fabricados en Zwickau a través de proyectos climáticos certificados implementados de acuerdo con los estándares nacionales reconocidos oficialmente.