La factoría de Renault en Valladolid ha presentado los avances en inteligencia artificial (IA), digitalización y descarbonización y con los que cierra la implantación del Plan Industrial Renaulution que supuso la adjudicación de cinco nuevos híbridos a España, tres para Palencia (Austral, Espace y Rafale) y dos para Valladolid (Nuevo Captur y Symbioz).

Durante una visita guiada a los medios de comunicación la marca del rombo ha dado a conocer la transformación que ha llevado a cabo en la planta de Valladolid, y que se basa en tres pilares.

El primero, innovación y digitalización. Sobre este aspecto, el director de la factoría de montaje de Renault en Valladolid, José Manuel Fuentes, ha destacado "la implantación del ‘manufacturing’4.0" que dota a los puestos de trabajo de "pantallas de monitorización de incidencias de fabricación".

La IA

"A través de estas pantallas, el jefe de línea puede actuar de manera directa realizando una conexión mediante Tablet, lo que reduce el tiempo de respuesta", ha destacado Fuentes, quien ha informado de "la instalación de cámaras 3D que, junto al uso de la tecnología de Google, permite crear un ‘metaverso’ industrial, con la recogida de 15.000 datos por segundo que son subidos automáticamente a la nube"

El segundo pilar de la transformación aborda los aspectos relacionados con la calidad. Para ello, según explica Fuentes "se han instalado túneles de detección automática de fallos". "Existen un total de 40 cámaras que realizan 65.000 fotografías por vehículo", ha apuntado fuentes.

"La instalación de las cámaras, así como la iluminación inteligente y lis túneles de chequeo situados a la salida del taller permiten ajustar la fabricación a los estándares de calidad exigidos por Renault", ha asegurado Fuentes

El tercer pilar de la transformación de la factoría del rombo en Valladolid aborda la descarbonización. Para ello, el director de la factoría de montaje ha anunciado que "en 2030 la planta de Valladolid tendrá la descarbonización completa".

"Actualmente Iberdrola sirve a la planta de montaje el 100 por cien de energía renovable. El siguiente paso será la reducción de consumos en energía y agua", ha señalado Fuentes, quien ha indicado que entre los años 2021 y 2023 " ya se han reducido los consumos en un 40%".

El lanzamiento del Nuevo Captur y del Renault Symbioz, junto con los tres híbridos que se producen en la Factoría de Palencia (Austral, Espace y Rafale) posibilitan que el Polo de Hibridación de Renault Group en España produzca el corazón de la gama híbrida de Renault.

Estos lanzamientos han permitido a las factorías españolas aumentar su producción un 18 por ciento en 2023, y completan el despliegue del Plan Industrial Renaulution en España 2021-2024, que supuso la adjudicación de cinco nuevos vehículos híbridos a España.

Los tres nuevos modelos para la Factoría de Palencia, que han llegado de forma escalonada en 2022, 2023 y 2024: Austral, Espace y Nuevo Rafale y dos nuevos para la Factoría de Valladolid: Nuevo Captur y Symbioz.

La llegada de los nuevos modelos híbridos completa el parque de hibridación de Renault con un total de siete modelos, que han llevado a la marca del rombo a ser la segunda marca que más híbridos vende, con casi una de cada cinco ventas de esta modalidad en España.

Cinco modelos fabricados en Castilla y León

Con los cinco vehículos lanzados al mercado, las factorías de Renault Group en España producen el corazón de la gama híbrida del fabricante, cinco de los siete modelos se fabrican en las factorías de Castilla y León.

La entrada en vigor de la normativa GSR2 (General Safety Regulation) que regula la implementación de sistemas avanzados de asistencia al conductor (ADAS) ha hecho necesaria una nueva arquitectura electrónica en el vehículo llamada SWEET 400.

La puesta en marcha de este nuevo sistema electrónico ha necesitado la construcción y validación de más de 200 prototipos antes de la industrialización de Nuevo Captur y Symbioz. Con esta "arquitectura electrónica" todos los procesos de validación para los protocolos de comunicación entre calculadores han cambiado, siendo necesaria la reprogramación en todos los puestos afectados del departamento de Montaje y la instalación de nuevos servidores de ciberseguridad.

En el departamento de chapa destacan proyectos de digitalización como Bin picking, con robots abastecidos mediante AGVs (Automatic Guided Vehicles); Las cámaras 3D que revisan más de 4.600 puntos de soldadura en los 54 tipos de cajas diferentes que se producen en este taller.

La inteligencia artificial ayuda en el departamento de pintura, donde se ha instalado un 'Túnel de detección automática', en el que cada cámara realiza más de 1.600 fotografías por minuto. Estas fotografías, sumadas a las 65.000 fotos por vehículo que realizan las 40 cámaras ubicadas a la entrada y salida del túnel, aseguran que el aspecto final del vehículo cumpla con los estándares de calidad establecidos por Renault.

El taller de pintura ha presentado también el proceso '4wet', que permite aplicar las capas de pintura, una tras de otra, con un único pase por el horno al final del proceso. Ha supuesto la eliminación de dos hornos, así como un ahorro del 40 por ciento en gas y un 10 por ciento en electricidad en los últimos dos años.

La calidad se completa con el 'feed back' directo de los concesionarios y el test drive 'Confirmation Run' por el que más de 70 vehículos ruedan 1 millón de kilómetros para garantizar la calidad total del producto que sale al mercado.

La descarbonización para Renault

La marca del rombo ha defendido que se muestra "muy concienciada" con la descarbonización. Así, a los planes de eliminar las emisiones en 2030 en España, en 2040 en Europa y en 2050 a nivel global, Renault suma el programa ECOGY.

Nuevamente la utilización de la inteligencia artificial será fundamental para reducir los consumos energéticos, permitiendo generar cuadros de indicadores personalizados y totalmente configurables.

En una primera fase de aplicación, se ha producido una reducción del 42 por ciento del consumo de energía y del 39 por ciento del consumo de agua.

Baterías

El ensamblado de las baterías del Polo de Hibridación se realiza en un departamento perteneciente a la Factoría de Carrocerías en Valladolid.

El taller dedicado al montaje de baterías para los vehículos HEV (híbridos no enchufables) tiene una capacidad de producción de 60 baterías a la hora. Renault pretende alcanzar el ensamblado de 300.000 baterías anuales, en un proceso que está automatizado al 40 por ciento.

El director de la planta de baterías, Javier Novo, ha informado también de la próxima producción en serie de baterías PHEV (destinadas al modelo Rafale) y que "alcanzará una producción de 6.000 semanales en el mes de octubre".

"Con estas baterías se podrá alcanzar una autonomía de entre 80 y 100 kilómetros en ciclo eléctrico", ha destacado Novo.

En la planta de baterías, la llegada de la inteligencia artificial también es "palpable" a través del análisis de clipsado. Las cámaras en este taller permitirán corregir desviaciones en el clipsado de hasta 0,6 milímetros, optimizando el proceso de ensamblado de las baterías.

Por último, el taller de montaje ha implementado el uso de la inteligencia artificial en el control de calidad al final de cada una de las cadenas de montaje, y en el control de calidad final del vehículo.

Montaje cuenta con 30 elevadores y 430 AGV, por lo que la recogida de 15.000 datos y su posterior subida a la nube ayudan a agilizar el control de calidad sobre más de 100 puntos que se realiza al finalizar el proceso de montaje de cada vehículo.